La méthode des 5R est inspirée de l’initiative «Zéro déchet» et consiste à s’assurer que toutes les options du cycle des matériaux sont épuisées avant l’élimination. Cela implique, par exemple, de préserver les ressources, de privilégier les produits à longue durée de vie, de faire progresser l’économie circulaire, d’avoir un impact positif sur le changement climatique et d’encourager les changements positifs.
Le groupe MÜLLER-STEINAG utilise cette approche pour la fabrication et la commercialisation de béton et de matériaux de construction naturels afin d’exploiter le potentiel dans tous les domaines, pour un environnement durable.
| Option | Levier | Potentiel MSG |
|---|---|---|
|
Option
REFUSE
|
Levier
Normes, politique, société |
Potentiel MSG
faible |
|
Option
REDUCE |
Levier
Économie circulaire
Besoins en matières premières |
Potentiel MSG
grand |
|
Option
|
Levier
Innovation produits + méthodes de construction,
besoins en matériaux |
Potentiel MSG
grand |
|
Option
|
Levier
Émissions de gaz à effet de serre |
Potentiel MSG
moyen |
|
Option
REUSE |
Levier
Économie circulaire
Réutilisation d’éléments en béton |
Potentiel MSG
moyen |
|
Option
RECYCLE |
Levier
Économie circulaire
Réutilisation du béton de démolition |
Potentiel MSG
grand |
|
Option
ROT |
Levier
Minimiser les déchets |
Potentiel MSG
moyen |
Actions possibles du groupe MÜLLER-STEINAG
Le groupe MÜLLER-STEINAG est actif dans certains domaines du cycle de vie d’un ouvrage, où il peut contribuer à l’amélioration de la performance en matière de durabilité.
| Stade | Activité | Participation MSG |
|---|---|---|
|
Stade
Production |
Activité
Approvisionnement en matières premières |
Participation MSG
grand |
|
Stade
|
Activité
Transport |
Participation MSG
moyen |
|
Stade
|
Activité
Production |
Participation MSG
grand |
|
Stade
Construction
de l’ouvrage |
Activité
Transport du fabricant à l’ouvrage |
Participation MSG
grand |
|
Stade
|
Activité
Montage |
Participation MSG
(moyen) |
|
Stade
Utilisation |
Activité
Utilisation / application |
Participation MSG
aucun |
|
Stade
|
Activité
Entretien |
Participation MSG
aucun |
|
Stade
|
Activité
Réparation |
Participation MSG
aucun |
|
Stade
|
Activité
Remplacement |
Participation MSG
aucun |
|
Stade
|
Activité
Renouvellement |
Participation MSG
aucun |
|
Stade
|
Activité
Ressources pour l’utilisation de l’ouvrage |
Participation MSG
aucun |
|
Stade
Fin du cycle de
vie de l’ouvrage |
Activité
Déconstruction / démolition |
Participation MSG
aucun |
|
Stade
|
Activité
Réutilisation |
Participation MSG
moyen |
|
Stade
|
Activité
Recyclage |
Participation MSG
moyen |
|
Stade
|
Activité
Transport |
Participation MSG
moyen |
|
Stade
|
Activité
Traitement des déchets |
Participation MSG
aucun |
|
Stade
|
Activité
Élimination |
Participation MSG
(moyen) |
Quatre domaines prioritaires se dessinent pour les objectifs et les mesures du groupe MÜLLER-STEINAG:
- Économie circulaire
- Réduction des émissions de gaz à effet de serre
- Protection de la nature et biodiversité
- Produits durables
En ce qui concerne les activités mentionnées à gauche, le scope 3 comprend les sources d’émissions principales en amont, de catégorie 1, liées à la fabrication du béton (p. ex. le ciment, le sable et le gravier, l’acier d’armature et l’eau douce) ainsi que de catégorie 3 (activités liées à l’énergie et aux combustibles). Pour le calcul de l’équivalent CO2 du ciment, on a pris en compte le mix d’approvisionnement MSG constitué de la proportion spécifique au fournisseur, issue d’un processus de fabrication optimisé en termes de CO2. Désormais, les liants et les additions minérales de substitution ont également été considérés en tant que substituts du ciment dans le scope 3, catégorie 1. L’empreinte carbone des marchandises en fonte et en acier commercialisées, notamment pour les couvercles de caniveau de notre entreprise en Allemagne, y a également été prise en compte pour la première fois. Pour des raisons de comparabilité avec les années précédentes, les deux catégories nouvellement collectées ne sont pas incluses dans le « Périmètre 2022 », mais sont représentées dans le « Périmètre 2025 » à des fins de transparence. La catégorie 4 compte les transports en aval que nous ne confions pas à notre propre flotte, mais à notre propre société de distribution. Le calcul exclut délibérément les autres catégories au sein du scope 3 en raison de leur impact relativement faible.
Total GES selon catégorie (CH + D)
* CH, ** D, Chiffres : CO2eq exprimés en tonnes, Somme scope 1 à 3
Comparaison bilan GES 2025 par rapport à l’année précédente
Réduction de 6 %
Le calcul de la différence d’émissions de GES, entre 2025 et 2024, des entreprises suisses et allemandes saisies, périmètre 2022, fait état de d’une baisse de 6 % t CO2eq du total GES. Par rapport aux émissions du béton (t CO2/t de produits en béton D + CH), la réduction atteint même 16 % par rapport à 2024.
Les changements par rapport à l’année précédente s’expliquent surtout par les effets produits dans le scope 3 :
- Efforts déployés pour réduire les émissions de CO2 grâce à l’adaptation de la composition du béton (scope 3). Réduction du ciment et utilisation de nouveaux ciments à faible empreinte carbone. Conséquence : -7 %.
- Réduction des émissions liées au chauffage des halles de production, économie de mazout et de gaz grâce à des investissements dans l’isolation, mais aussi économie d’échelle du volume de production. Effet de la catégorie : -4 %
- Effet négatif, c’est-à-dire émissions supplémentaires de CO2 pour le commerce de la pierre naturelle : + 58 % en raison d’un volume de flux entrants plus élevé depuis tous les pays fournisseurs.
Dans le scope 1, une amélioration de 4 % a pu être obtenue par rapport à l’année précédente, notamment grâce à une réduction de la consommation de gaz et de mazout.
Le bilan a été établi par la société Neosys AG de Gerlafingen conformément au Greenhouse Gas (GHG) Protocol « Corporate Standard » et s’aligne également sur le GHG Protocol «Corporate Value Chain (Scope 3) Accounting and Reporting Standard». Tous les résultats sont exprimés en équivalents CO2 (CO2-eq). Dans ce bilan, les catégories 1, 3 et 4 des émissions indirectes sont comptabilisées dans le scope 3. La catégorie 1 (biens achetés, p. ex. le ciment) génère la majeure partie des émissions et c’est dans cette catégorie que résidaient les principaux leviers d’amélioration.
Comme le montre clairement le bilan des émissions GES, les efforts se concentrent sur le scope 3, plus précisément sur le ciment, jusqu’à atteindre l’objectif zéro émission nette. Pour réduire les émissions de CO2, le groupe MÜLLER-STEINAG est très fortement tributaire de l’avancement de la feuille de route des fournisseurs de ciment. Le groupe MÜLLER-STEINAG mise sur le local pour l’acquisition de ciment : 99 % du ciment gris destiné aux usines de production de Suisse est de fabrication suisse.
Les fabricants proposant des produits standard ou de masse comme le CEM II A-LL à empreinte carbone améliorée – par exemple, grâce à une part élevée de combustibles de substitution – ont une longueur d’avance à l’achat.
Client important, le groupe MÜLLER-STEINAG entretient un dialogue constant avec l’industrie cimentière et la met au défi de poursuivre ses objectifs tout en la soutenant par la réalisation de tests dans ses usines.
Bilan GES du groupe MÜLLER-STEINAG Activité principale produits en béton CH, périmètre 2022
Bilan GES de l’ensemble du groupe, périmètre 2025 p. ex. avec couvercles en acier
L’accent est mis sur la réduction des émissions de CO2 du ciment sur la base de l’évaluation d’impact :
Scope 3 : émissions indirectes liées à l’achat ou la consommation de ciment, part de 53 % des émissions GES de MSG (scope 2025)
Connaissant l’effet de levier des émissions indirectes (scope 3) sur notre bilan GES, soit 92 % du bilan GES total du groupe, nous avons, en 2025, à nouveau concentré nos efforts sur la réduction des émissions de CO2 liées aux achats externes du liant « ciment ». Une grande partie de la réduction des émissions de CO2 en 2025 est ainsi due à une nouvelle réduction de la teneur en ciment du béton (-1 % de part) et surtout à l’utilisation de nouveaux types de ciment à faible teneur en CO2 et additions minérales sans clinker.
Nous misons également sur l’exploitation de la nouvelle marge de manoeuvre normative disponible « béton lié à la performance ». En 2025, nous nous sommes penchés sur l’objectif de réduction des émissions GES dans 6 des 22 projets de recherche et développement internes.
Passage de CEM I à CEM II
99 % du ciment utilisé à l’échelle du groupe est du ciment gris. L’abandon à 100 % du ciment gris Cem I, très intensif en CO2, a déjà eu lieu en 2024. Afin de réaliser d’autres améliorations, même à petite échelle, nous nous fixons pour objectif de remplacer la quantité de ciment blanc CEM I 52.5 R par le ciment blanc CEM I 42.5 R, à plus faible empreinte carbone. Nous y sommes en grande partie parvenus : en 2025, la part de 52.5 R dans le ciment blanc n’était plus que de 22 %.
Autres contributions pour réduire les GES en 2025
En 2025, le groupe MÜLLER-STEINAG a investi CHF 119 000.– dans des composants économes enénergie, comme l’éclairage LED, CHF 614 000.– dans la rénovation thermique des enveloppes de bâtiments et CHF 683 000.– dans le remplacement des moteurs à énergie fossile et les bornes de recharge électriques. Cela se reflète dans une nouvelle amélioration du scope 1 de 9 % à l’échelle du groupe par rapport à 2022.
Principes de l’économie circulaire
Membre de SwissBeton et de Matériaux de construction circulaires Suisse, le groupe MÜLLER-STEINAG s’engage en faveur de l’économie circulaire et a défini l’attitude et les principes à adopter dans ses entreprises. Il promeut l’économie circulaire dans la fabrication de produits en béton et contribue ainsi à limiter l’empreinte écologique du secteur et à assurer la sécurité d’approvisionnement en matières premières dans le secteur du bâtiment.
Durée de vie : le béton a une durée de vie exceptionnelle. Le groupe MÜLLER-STEINAG encourage l’entretien, le réemploi et le recyclage des produits qu’il fabrique. Il réduit ainsi les besoins en énergie grise et prolonge le cycle de vie des produits.
Sécurité des matières premières : le groupe MÜLLER-STEINAG plaide pour des flux de matières purs, intègre dans sa production des cycles de recyclage du béton et favorise les innovations dans ce domaine, par exemple les bétons recyclés absorbant le CO2.
Collaboration : le groupe MÜLLER-STEINAG encourage les collaborations dans le champ de l’économie circulaire afin d’inclure la réflexion sur le cycle, dès la phase de conception du bâtiment. Le démantèlement et la réutilisation sont déjà pris en compte dans le développement
du produit.
Standards appliqués : qualité et développement durable vont de pair. Le groupe MÜLLER-STEINAG produit sur tous ses sites selon des normes environnementales strictes et utilise dans la mesure du possible des matières premières régionales.
Circularité élevée, empreinte carbone minimale
Dans le contexte d’économie circulaire du groupe MÜLLER-STEINAG, l’année 2025 a été entièrement placée sous le signe des développements de produits et de la modification des formules pour remplacer le gravier primaire par des composants minéraux recyclés. Le groupe a donc anticipé un besoin du marché émergeant tout juste chez la clientèle payante, les entreprises de construction ou les paysagistes, mais montant progressivement en puissance chez certains maîtres d’ouvrage importants des secteurs public et privé. Au cours de l’année sous revue, le groupe MÜLLER-STEINAG a proposé 330 articles avec des composants de granulats de béton de recyclage et/ou minéraux attestés. Les ventes ont augmenté par rapport à 2023, mais à un faible niveau par rapport à l’offre globale en raison d’une demande encore faible.
En 2025, le groupe MÜLLER-STEINAG a misé sur un nouvel élargissement de l’approvisionnement énergétique d’origine photovoltaïque, conscient que son effet sur l’amélioration du bilan carbone est insignifiant par rapport à l’électricité d’origine hydraulique suisse. Nous visons une plus grande autosuffisance et un avantage spécifique au processus, ce qui nous motive : les toits de nos usines de production se prêtent parfaitement aux installations photovoltaïques. Le photovoltaïque convient par ailleurs très bien à la consommation propre de nos sites industriels du fait du caractère saisonnier du secteur de la construction, mais aussi et surtout parce que le travail est effectué de jour et non de nuit, ce qui permet d’utiliser directement la plupart des pics journaliers. Grâce à des investissements supplémentaires, 1,6 GWh de puissance annuelle a pu être produit en plus en 2025. Les prélèvements provenant de nos propres installations ont augmenté de 0,56 GWh.
21 % de la consommation propre d’électricité ont été couverts par la production de nos installations photovoltaïques. 40 % de l’achat total d’électricité provenait de sources renouvelables, 99,7 % de l’achat total d’électricité provenait de sources renouvelables et de l’énergie nucléaire, avec des émissions de CO2 très faibles par rapport aux sources d’énergie fossiles.
D’autres émissions ont pu être économisées grâce aux investissements dans l’isolation des bâtiments (panneaux de plafond et installation photovoltaïque de Lyss), au remplacement des chauffages fossiles par des chaudières à pellets (Lyss) et aux nouvelles conclusions tirées des évaluations des compteurs intelligents (Rickenbach). Parfois, ce sont aussi de simples mesures organisationnelles, tirées des résultats des mesures des compteurs intelligents, qui ont permis de réaliser des économies considérables. Ainsi, l’utilisation des portes de sas (Rickenbach), la régulation fine saisonnière, la mise hors service des réchauffeurs d’air, etc. ont été transmises entre spécialistes lors de 2 réunions sur l’électricité à l’échelle du groupe. Les camions électriques, y compris une station de recharge (Lyss), le stockage de l’électricité, le partage des pics de charge, le biocarburant HVO, la sonde géothermique (Däniken), le chauffage à distance provenant de l’échangeur de chaleur de la fabrique de briques silico-calcaires (Brugg) sont également en cours d’évaluation.
Accords sur le CO2
La réduction des émissions de CO2 grâce aux mesures de production de chaleur thermique et d’isolation est suivie, pour les entreprises Creabeton Matériaux AG, Sebastian Müller AG, STEINAG Rotzloch AG et CREABETON PRODUKTIONS AG, par le biais de différentes conventions d’objectifs en matière de CO2 conclues avec la Confédération. C’est pourquoi nous ne fournirons pas plus de détails dans ce rapport.
Chiffres clés électricité en 2025
La réutilisation des eaux traitées contribue à la préservation des ressources.
Les processus de fabrication du béton et des produits préfabriqués en béton génèrent des eaux boueuses. Ces eaux sont traitées dans nos usines. Les stations de traitement permettent de séparer les composants de l’eau boueuse. Une petite partie du gravier et la majeure partie de l’eau sont ensuite réintroduites dans le cycle de production, ménageant ainsi de précieuses ressources naturelles.
Sur les sites de Lyss, Brugg, Granges, Rickenbach et Rotzloch, nous disposons de nos propres presses filtrantes à boue. À Rickenbach et Rozloch, nous déposons les gâteaux de filtration du lavage du gravier dans nos propres décharges. Les contrôles aléatoires de la contamination aux PFAS de ces gâteaux de filtration ou de ces déchets sont jusqu’à présent négatifs, c’est-à-dire qu’ils ne mettent en évidence aucune contamination. En parallèle, nous menons des recherches avec des hautes écoles sur une réutilisation circulaire. Sur les autres sites, les résidus de filtration et la boue sont aspirés par des entreprises spécialisées et éliminés dans les règles de l’art.
Dans les usines de Däniken et de Brugg, nous avons investi au total CHF 320 000.– afin d’améliorer la réutilisation des eaux de drainage sur le plan écologique.
Promouvoir la biodiversité : le groupe MÜLLER-STEINAG promeut activement la biodiversité et veille à ce que ses sites d’extraction bénéficient d’un suivi écologique, par exemple en collaborant avec la fondation « Nature & Economie », CSD Ingénieurs, ou en Suisse romande avec le Bureau d’Écologie de Fribourg. En ce qui concerne l’extraction de gravier, les conséquences écologiques sont prises en compte dès la phase de planification. Après utilisation, les surfaces sont recultivées, renaturées et restituées conformément à la loi. Les sites d’extraction offrent de nouveaux habitats pour la faune et la flore, en particulier pour les espèces pionnières. Nous créons des biotopes itinérants de manière ciblée et soutenons ainsi des espèces rares telles que le triton alpin, le crapaud calamite ou la salamandre tachetée. La forte prolifération des crapauds accoucheurs, une espèce rare, à la gravière de Kulmerau, près de Rickenbach, est par exemple réjouissante.
Le groupe MÜLLER-STEINAG garantit un accompagnement sans faille et l’établissement de rapports séparés par des organismes accrédités (voir plus haut) sur les sites d’extraction de roches où un remblayage est possible. Pour la seule décharge de type B que nous exploitons, à Rozloch, le rapport des géologues et des laboratoires indique qu’aucune valeur limite n’a été dépassée dans les eaux d’infiltration. Nous avons également ajouté un programme de surveillance PFAS dans le monitoring de cette décharge.
Des matières premières locales acheminées sur de courtes distances
Le groupe MÜLLER-STEINAG utilise des matières premières locales dans ses usines et veille à des circuits courts. Sur ses propres sites d’extraction, mais aussi pour les matériaux minéraux bruts qu’il achète (42 % du total), la distance moyenne pondérée de transport par camion des granulats entre la zone d’extraction et l’usine est inférieure à dix kilomètres.
Granges-près-Marnand – usine de Granges
L’extraction des matières premières directement sur le site de l’usine garantit un minimum d’émissions liées au transport.
Kulmerauer Allmend – usine de Rickenbach
La distance entre la zone d’extraction et l’usine de Rickenbach est inférieure à quatre kilomètres.
Carrière Rüti – usine de Rotzloch et de Stansstad
Les blocs de pierre arrivent sur le tapis roulant par un puits vertical de 100 m de profondeur et sont principalement transportés dans un tunnel vers l’usine située à un kilomètre.
Surfaces de compensation avec suivi écologique par des organismes externes près des sites d’extraction
Granges-près-Marnand : 2000 m2 accompagnés, 2000 m2 revalorisés
Kulmerau : 19 970 m2 accompagnés
Bohler : 23 470 m2 revalorisés
Rickenbach : surfaces maintenues volontairement dans un état proche de la nature à Rickenbach (ancienne gravière, Buttenberg, ⅔ en zone protégée) : 15 693 m2
Rotzloch : surfaces écologiquement valorisées avec prairies naturelles sur le terrain de l’usine : 1577 m2
Brugg : préservation de 6016 m2 de surfaces proches de la nature avec étangs et prairies accompagnées de manière écologique.
Zell LU : pâturage sur zone industrielle 4250 m2.
Total des surfaces écologiques revalorisées et en partie accompagnées : 74 967 m2. Extension des surfaces écologiques accompagnées par des services spécialisés externes en 2025, d’un total de 27 986 m2, de 5776 m2.
Gestion écologique des surfaces des usines
Les 14 sites de production sont tenus de gérer de façon écologique des zones appropriées situées dans leur périmètre, c’est-à-dire par exemple : pas de néophytes, végétation composée de buissons indigènes, de prés fleuris ou maigres à racines profondes, passages pour petits animaux. Le plan d’entretien cantonal du canton d’Argovie pour le site de Brugg en est un exemple. Comme à Rickenbach, en 2024, une famille de castors s’est installée à l’usine de Däniken dans le « Bachmattbächli ». Le nouvel habitat aquatique est remarquable en termes de diversité et de qualité. Des écrevisses, indicateurs d’une qualité de l’eau particulièrement bonne, s’y sont même installées.
